Tissu En Fibre De Carbone Style 282 2x2 Twill Weave, 3k 6. Oz, 50 W X 180 L -5 Yards

  
Cette liste est pour 1 rouleau de. 127 centimètres sur 457,2 centimètres. Longueur continue de 5 mètres. Fin à la largeur finale de 50 pouces et plus.

Les bords de coupe sont stabilisés avec du ruban amovible. Pour enlever le ruban des bords sans causer de distorsions de tissage, utilisez un pistolet à chaleur ou un sécheur et appliquez une chaleur douce sur les bords du ruban et épluchez doucement. La bande sera également délaminée une fois la résine mélangée appliquée. Fibre de carbone 3k 2x2 sergé. Boîte d'essai de 92% de carbone.

La surface fibreuse a été traitée pour augmenter la résistance au cisaillement interlaminaire d'une matrice composite de résine époxy. 12,0 fils par pouce. À usage de référence seulement. Propriétés typiques de 3k-fibre de carbone tissu. Les systèmes de résine Max 1618 sont spécialement formulés pour.

Max 1618 a/b Kit de 48 onces fluides. Max 1618 a/b 96-filid once kit.

Max 1618 a/b 1,5 gallon kit. Max 1618 a/b est notre système de résine premium conçu comme un excellent système d'imprégnation ou de pose de résine pour le carbone. Faible viscosité (mince) pour les tissus mouillants rapides et faible encapsulation d'air. S'accommode d'une propriété très robuste, résistante aux chocs et haute résistance. Traitement de la température ambiante, pas de traitement de la chaleur nécessaire.

Facile à utiliser, veuillez consulter nos basiques composites de fabrication affichés ci-dessous pour plus de détails. Excellent pour la production de pièces d'automobile. Excellent système de résine pour perfusion sous vide.

2 couches de fibre de carbone stratifié avec max 1618 a/ab. Procédé de moulage par transfert de résine aspirée.

Infusion sous vide en fibre de carbone avec résine époxy - enduit sous vide avec résine époxy max 1618 - youtube. Capuche en fibre de carbone avec max 1618 a/b. Lignes directrices de base pour la fabrication de composites. Par définition résolue, un matériau composite fabriqué est une collection manufacturée de deux ou plusieurs ingrédients ou produits intentionnellement combinés pour former un nouveau matériau homogène qui est défini par sa performance qui devrait être uniquement supérieure à la somme de ses parties individuelles. Cette méthode est également définie comme une fabrication synergique.

En ce qui concerne la sélection des matières premières - tissu et résine, le procédé de fabrication et la validation et le traitement et l'essai de la pièce composite, ces aspects doivent être soigneusement pris en considération et dans la phase d'ingénierie du composite. Tissu de renforcement et résine imprégnée. Un stratifié composite avec le meilleur poids pour la performance de la force. Première étape : la sélection des tissus. Types de tissu de tissage style et finition de surface.

Les tissus sont généralement considérés comme « équilibrés » si la résistance à la rupture se situe à moins de 15 % de chaîne à remplir et sont les meilleurs dans les applications de biais sur les structures légères. Les tissus « déséquilibrés » sont excellents lorsqu'une plus grande charge est nécessaire dans une direction et une charge moindre dans la direction perpendiculaire. Remorquage : le faisceau de filaments de carbone utilisés pour tisser le tissu de carbone. La remorquage de 50k signifie qu'il y a 48 à 50 000 filaments de carbone dans la remorquage.

On obtient 12k, 6k, 3k et 1k en divisant le remorquage de 50k en faisceaux plus petits. Nombre de fils: le nombre de fils (en carbone et en fil en aramid) par pouce. Le premier numéro sera le compte de distorsion et le second le compte de remplissage. Remplir : les fils qui font tourner la largeur du rouleau ou du boulon et perpendiculairement aux fils de chaîne. Chaîne : les fils qui font tourner la longueur du rouleau ou du boulon et perpendiculairement aux fils de remplissage. Finition : le traitement chimique à la fibre de verre le rendant compatible avec les systèmes de résine, améliorant ainsi la liaison entre la fibre et la résine. La finition de la fibre de verre diminue généralement la résistance de la fibre de jusqu'à 50%. Les finitions silane et volan sont compatibles avec l'époxy. Historiquement, le volan a été considéré comme une finition plus douce pour un tissu plus souple, mais les avancées récentes ont donné quelques excellentes finitions de silan doux. Épaisseur: mesurée en fractions de pouce. Plus le tissu est épais, plus il faut de résine pour remplir le tissu pour obtenir une pièce finie en surface.

Le tissage simple signifie que les fils de chaîne et de remplissage se croisent alternativement. C'est le tissage le plus courant. 4 tissage du harnais (4 hs satin ou pied-de-biche) signifie que le fil de remplissage flotte sur trois fils de chaîne, puis sous un fil de chaîne. Ce tissage est plus souple que le tissage uni, donc conforme à des courbes complexes plus facilement. 8 harnais (8 hs satin) tissage signifie que le fil de remplissage flotte sur sept fils de chaîne, puis sous un fil de chaîne.

Ce tissage est le plus souple des tissages standard en fibre de verre. 2 x 2 twill twill signifie que le fil de remplissage flotte sur deux fils de chaîne, puis moins de deux fils de chaîne. Ce tissage se trouve le plus souvent dans les tissus de carbone et est plus souple que le tissage uni. La plupart des tissages en tissu sont plus forts dans la chaîne que dans le remplissage, car une tension plus élevée est placée pendant le processus de tissage dans la direction de la chaîne, ce qui le maintient plus droit pendant le processus de tissage. De rares exceptions se produisent lorsqu'un fil plus grand, donc plus fort, est utilisé dans la direction de remplissage que dans la direction de distorsion.

Est un motif de tissage très simple et le style le plus commun. Les fils de chaîne et de remplissage sont entrelacés les uns les autres de façon alternée. Le tissage uni offre une bonne stabilité, porosité et le moins de glissement de fil pour un nombre donné de fils.

Le satin à huit harnais est semblable au satin à quatre harnais, sauf qu'un fil de remplissage flotte sur sept fils de chaîne et sous un. C'est un tissage très souple et est utilisé pour former sur les surfaces courbes. Le tissu satiné à quatre haies est plus souple que le tissu uni et plus facile à se conformer aux surfaces courbées typiques des plastiques renforcés. Dans ce motif de tissage, il y a un interfaçage trois par un où un fil de remplissage flotte sur trois fils de chaîne et sous un. Twill tissage est plus souple que le tissage uni et a une meilleure divabilité tout en maintenant plus de stabilité de tissu qu'un tissage de harnais satiné quatre ou huit.

Le motif de tissage est caractérisé par une côte diagonale créée par un fil de chaîne flottant sur au moins deux fils de remplissage. Type de tissu satiné conformité sur les formes courbes.

Tissages simples, biaxiaux, unidirectionnels pour pièces directionnelles à haute résistance. Utilisez ce tissu de style de tissage lorsque des pièces haute résistance sont désirées. Il est idéal pour le renforcement, la fabrication de moules, l'outillage de pièces d'avion et d'automobile, les applications légères marines et autres composites. 7544 fibre de verre - youtube.

Finition en fibre de verre pour la compatibilité avec la résine. Ces tissus sont 100% compatibles avec l'époxy et donneront le meilleur. Propriétés lorsqu'elles sont fabriquées correctement. Tissus de fibre de verre, de carbone et de kevlar disponibles.

Hexcel 120 1,5 once de fibre de verre tissage uni 5 mètres. Hexcel 120 1,5 once de fibre de verre tissage uni 10 mètres. Hexcel 7532 7 onces de fibre de verre tissage uni 5 mètres. Hexcel 1584 26 onces de fibre de verre satiné à 3 mètres. Hexcel 1584 26 onces de fibre de verre satiné à 5 mètres. Fibre de verre 45+/45- double biais 3 mètres. Tissu en fibre de carbone 3k 2x2 twill tisser 6 oz. Tissu en fibre de carbone 3k tissage uni 6 oz 3 mètres. Kevlar 49 hexcel 351 tissu à tisser simple 2,2 oz. Choisissez le meilleur système de résine époxy.

La résine époxy utilisée dans la fabrication d'un stratifié dictera comment le frp fonctionnera lorsque la charge ou la pression est implicite sur la pièce. Pour choisir le bon système de résine, considérez les facteurs suivants qui sont cruciaux pour la performance d'un stratifié.

Taille et configuration de la pièce. (nombre de plis et profilés, plats ou profilés). (mise en place à sec ou à la main libre, sac à vide ou presse-presse plaquée). (la chaleur guérie ou la température ambiante guérie). (force auditive, charge torsionnelle et directionnelle, force du faisceau).

Le rôle principal de la résine est de lier le tissu à un substrat rigide homogène. (température de fonctionnement, conditions ambiantes, exposition chimique, charge cyclique). Coût des matériaux et de la production. Ces facteurs dicteront la conception et la composition de la pièce et doivent être soigneusement pris en considération pendant la phase de conception et d'ingénierie de la fabrication. Lien max faible viscosité a/b de qualité marine.

Système de résine, fibre de verre/imprégnation, résistance à l'eau, résistance structurale guérie. Kit à faible viscosité de 32 onces de liaison max. Bond max faible viscosité 64 onces kit.

Kit de 1 gallon à faible viscosité. Kit de 2 gallons à faible viscosité. Kit de 10 gallons à faible viscosité. Max 1618 a/b cristal clair, haute résistance, plus faible viscosité (fin), durabilité et ténacité.

Max 1618 a/b kit de 48 onces. Max 1618 a/b 3/4-gallon kit. Max 1618 a/b kit de 1,5 gallon. Max clr a/b transparence claire de l'eau, résistance chimique, fda compatible pour le contact avec les aliments, impact élevé, faible viscosité. Kit de 24 onces Max clr a/b.

Kit Max clr a/b 48 onces. Kit Max clr a/b 96 onces. Kit max clr a/b 1,5 gallon. Résine époxy résistant à l'essence résistante à l'essence/e85 mélange, acides et bases, scellement, revêtement, résine imprégnée.

Kit Max gre a/b 48 onces. Kit Max gre a/b 96 onces. A/b système de résine époxy à haute température pour collage résistant à la température, potage électronique, revêtement, collage. Kit Max hte a/b 80 onces.

Kit Max hte a/b 40 onces. Une bonne technique de mise en place - tout mettre ensemble. Étendre le tissu et pré-découper à la taille et réserver. Évitez de déformer le motif de tissage autant que possible.

Pour le moulage en fibre de verre, assurez-vous que le moule est propre et que la libération adéquate du moule est utilisée. Voir notre présentation vidéo ci-dessus "Technique maximale de mélange de résine époxy". Mélanger la résine seulement lorsque tous les matériaux et tous les outils nécessaires sont prêts et à portée de main. Mélanger la quantité appropriée de résine nécessaire et être précis en proportionnant la résine et l'agent de durcissement. L'ajout de plus d'agents curants que le rapport de mélange recommandé ne favorisera pas un traitement plus rapide.

Sursaturation ou faim de la fibre de verre ou de tout tissu composite donnera de mauvaises performances mécaniques. Lorsque la charge ou la pression mécanique est appliquée au stratifié composite, la résistance physique du tissu doit supporter la contrainte et non la résine. Si le stratifié est saturé avec la résine, il risque le plus de se briser ou de se briser au lieu de rebondir et de résister aux dommages. N'est-ce pas la quantité de résine à utiliser avec le fibre de verre? Une bonne règle est de maintenir un minimum de 30 à 35 % de résine en poids, c'est le rapport optimal utilisé dans les préprag haute performance (ou les tissus préimprégnés) généralement utilisés dans l'aérospatiale et l'application structurale haute performance. Pour les poses manuelles générales, calculez en utilisant 60 % de poids de tissu à 40 % de poids de résine comme facteur de sécurité. Cela permettra de s'assurer que le stratifié fabriqué sera inférieur à 40 % de la teneur en résine selon le facteur de déchets accumulé au cours de la fabrication. Placez l'ensemble de la fibre de verre prédécoupée à utiliser sur une échelle numérique pour déterminer le rapport de poids tissu/résine. La mesure du poids permettra d'assurer une fabrication et une répétabilité composites précises, plutôt que d'utiliser des données osy.

L'utilisation d'une balance de pesage est fortement recommandée. La bonne règle consiste à maintenir un minimum de 30 à 35 % de résine en poids, c'est le rapport optimal utilisé dans les préprag haute performance (ou les tissus préimprégnés) généralement utilisés dans l'aérospatiale et l'application structurale haute performance. Poids typique du tissu quel que soit le motif de tissage.

1 once par cour carrée est égale à 28,35 grammes. 1 cour carrée égale à 1296 pouces carrés (36 pouces x 36 pouces). 1 yard de 8 onces de tissu par cour carrée (osy) pèse 226 grammes. 1 yard de 10 onces de tissu par cour carrée (osy) pèse 283 grammes.

Ounces par cour carrée ou osy est également connu sous le nom de poids aérien, qui est l'unité de mesure la plus courante pour les tissus composites. Pour déterminer la quantité de résine nécessaire à l'imprégnation adéquate de la fibre de verre, utilisez l'équation suivante. (poids total du tissu divisé par 60%)x(40%)= poids de résine mélangée nécessaire.

Rc= teneur cible en résine. 1 cour carrée de tissu en fibre de verre de 8 os pèse 226 grammes. (226 grammes de fibre de verre sec / 60%) x 40% = 150,66 grammes de résine nécessaire. Donc pour chaque cour carrée de 8 onces de tissu, il. Il faudra 150,66 grammes de résine mélangée.

Calcul de la quantité de résine et d'agent de durcissement. 150,66 grammes de résine nécessaire. Le rapport de mélange du système de résine est de 2:1 ou. 50 phr (pour cent résines).

2 = 66,67 % (2/3). 1 = 33,33 %(1/3). (2+1)=3 ou (66,67%+33,33 %)=100% ou (2/3+1/3)=3/3. 150,66 x 66,67 % = 100,45 grammes de résine.

150,66 x 33,33 % = 50,21 grammes d'agent de durcissement de la partie b. 100,45 + 50,21 = 150,66 a/b mélange. Appliquez la résine mélangée sur la surface, puis posez le tissu et laissez la résine saturer à travers le tissu. C'est l'une des erreurs de traitement les plus courantes qui donne des stratifiés inférieurs aux normes.

En plaçant la fibre de verre sur une couche de résine préparée, moins de bulles d'air sont entachées au cours de l'étape de mouillage. L'air est poussé vers le haut et vers l'extérieur au lieu de forcer la résine à travers le tissu qui emprisonnera les bulles d'air.

Cette technique déplacera les poches d'air sans entrave et dispersera uniformément la résine imprégnée dans toute la fibre de verre. Éliminer le piégeage de l'air ou la porosité nulle pendant le processus de mise en place. Les vides d'air piégés Xxxxxx3 à l'intérieur de la matrice composite sont des points faibles où la défaillance survient lorsque la charge mécanique est appliquée. Main en fibre de verre disposée pour le canoë et le kayak bâtiment- bande de cèdre kayak fibre de verre - youtube.

La vidéo s'ouvrira dans une nouvelle fenêtre. Fibres de verre de base pour la pose des mains. Pour les applications critiques de performance utilisées dans les véhicules aérospatiaux, le cadrage composite pour les véhicules automobiles et les navires, un processus appelé "vacuum blaging" est utilisé pour assurer la consolidation complète de chaque couche de tissu. L'ensemble de l'outillage et de la mise en place sont encastrés dans une enveloppe hermétique ou un encrassement et une pompe à vide à haut rendement est utilisée pour extraire l'air dans le sac à vide pour créer une pression atmosphérique négative. Une fois atteint un vide complet (29,9 pouces de mercure), la pression négative applique une force de compactage de 14,4 livres par pouce carré (pression maximale de vide au niveau de la mer) sur le sac à vide transférant la force sur toute la surface du stratifié.

La pression sous vide est maintenue jusqu'à ce que la résine se guérisse à un solide. Pour le système de séchage de résine à température ambiante, la pompe à vide est laissée en service pendant au moins 18 heures. La chaleur externe peut être appliquée à l'ensemble de l'installation, accélérant ainsi le traitement du système de résine.

La force de vide élimine également toute bulle d'air piégée entre les couches de tissu et élimine ce qu'on appelle la porosité ou les vides d'air. La porosité à l'intérieur d'un stratifié crée des points faibles dans la structure qui peuvent être la source de défaillance mécanique lorsque la force ou la charge est appliquée au stratifié. L'atmosphère standard (symbole: atm) est une unité de pression définie comme 1. 01325 pa (1,01325 bar), équivalent à. 29,92 pouces de mercure ou.

14.696 livres par pouce carré de pression. Fibre de verre et fibre de carbone ensemencement sous vide et panneau plat stratifié - youtube. Le traitement de l'autoclave est la méthode la plus courante dans la production à grande échelle de produits composites. L'industrie aérospatiale, qui comprend les fusées et les véhicules d'exploration spatiale, les structures spatiales profondes et les avions commerciaux et militaires, utilise ce processus de fabrication composite en raison de la nature critique de l'application. Les exigences mécaniques du composite sont souvent poussées aux limites supérieures et le procédé autoclavé donne des composites avec le meilleur rapport poids/force. Fonctionnement de base du processus d'autoclave. Dans le processus d'autoclave, une haute pression et de la chaleur sont appliquées à la pièce dans l'atmosphère d'autoclave, avec un sac à vide utilisé pour appliquer une pression supplémentaire et protéger le stratifié des gaz d'autoclave.

Le cycle de guérison pour une application spécifique est généralement déterminé empiriquement et, par conséquent, plusieurs cycles de guérison peuvent être développés pour un seul système de matériaux, pour tenir compte des différences d'épaisseur de stratifié ou pour optimiser des propriétés particulières dans la partie guérie. Le cycle typique de cure autoclave est un processus en deux étapes. Tout d'abord, le vide et la pression sont appliqués alors que la température est montée jusqu'à un niveau intermédiaire et maintenue là pendant une courte période de temps. La chaleur réduit la viscosité de la résine, ce qui lui permet de s'écouler et de faciliter l'évacuation de l'air piégé et des volatiles. La résine commence également à humidifier les fibres à ce stade.

Dans la deuxième rampe, la température est élevée à la température de guérison finale et maintenue pendant une durée suffisante pour compléter la réaction de guérison. Au cours de cette étape, la viscosité continue de baisser, mais les taux de rampes de température préétablis et les temps de maintien stabilisent ensuite la viscosité à un niveau qui permet une consolidation adéquate et l'humidification des fibres, tout en évitant l'écoulement excessif et la famine de résine subséquente. Ces facteurs de contrôle ralentissent également la vitesse de réaction, ce qui empêche la production excessive de chaleur du processus de polymérisation exothermique. À l'achèvement, la performance mécanique du composite durci est souvent beaucoup plus forte et plus légère que celle d'un lay-up à main ou d'un stratifié composite emballé sous vide. Le procédé de perfusion sous vide est également connu dans l'industrie des composites comme. Moulage par transfert de résine aspirée ou vartem. Comme dans le procédé de mise sous vide où la pression négative est utilisée pour appliquer une force de consolidation au stratifié pendant que la résine guérit, la résine est infusée dans le tissu en aspirant la résine imprégnée et formant ainsi le stratifié composite. Le procédé vartem produit des pièces qui nécessitent moins d'étapes secondaires, comme le parage, le polissage ou le broyage avec d'excellentes propriétés mécaniques.

Toutefois, l'injection sous vide nécessite plus d'équipement supplémentaire ou supplémentaire et de matériaux non durables. Les avantages et les inconvénients de chaque procédé de fabrication composite présenté doivent donc être soigneusement pris en considération.

Pour convenir à l'utilisateur. Veuillez consulter la démonstration vidéo suivante qui explique le processus de perfusion sous vide ou le processus de vartem. Max 1618 a/b procédé de moulage par transfert de sin assisté par le vide.

Bien que nous ayons formulé toute notre gamme de produits de système de résine époxy max pour être résistants à l'amine-blush. Il est recommandé de ne pas mélanger de systèmes de résine dans des conditions d'humidité élevée, supérieures à 60%. Assurez-vous toujours que le substrat ou le matériau sur lequel est appliqué le système de résine époxy est bien préparé. Pour assurer la meilleure performance. Examinez toujours les données et les renseignements publiés pour en connaître l'utilisation, l'application et les renseignements généraux sur l'innocuité.

Notre équipe experte d'ingénieurs est toujours disponible. Les propriétés atteintes d'optimum peuvent prendre jusqu'à 7 jours selon l'état de guérison ambiante. L'état idéal de traitement de la température de la plupart des résines époxy à température ambiante est de 22 à 27 degrés celsius à 20% d'humidité relative.

Des températures ambiantes plus élevées favoriseront une polymérisation plus rapide et le développement de propriétés mécaniques guéries. Amélioration des performances mécaniques par traitement thermique post-chauffage. Un court traitement post-chauffage améliorera encore les performances mécaniques de la plupart des résines époxy.

Laisser le système de résine appliqué guérir à température ambiante jusqu'à 18 à 24 heures et, si possible, exposer la chaleur la guérir dans un four ou d'autres sources de chaleur radiante (220°f à 250°f) pendant 45 minutes à une heure. Vous pouvez également l'exposer à la lumière directe du soleil, mais placer une couverture de couleur foncée, comme une bâche ou un carton pour la protéger de l'exposition aux ultraviolets. En général, la résine époxy durcie à température ambiante a une température maximale de fonctionnement de 160°f ou moins. Une courte cure post-chaleur assurera que le système époxy mixte est complètement guéri.

Surtout pour le système de traitement de la température ambiante qui peut prendre jusqu'à 7 jours pour obtenir un traitement à 100%. Certains assombrissements ou jaunissements de la résine époxy peuvent survenir s'ils sont surexposés à une température élevée (>250 f). L'affinité d'un composé aminé (agent curant) à l'humidité et au dioxyde de carbone crée un composé carbonaté et forme ce qu'on appelle le blush aminé. Amine blush est une couche de cire qui forme comme la plupart des époxies guérir. Si le système époxy est guéri dans une humidité extrême (>70%).

Il sera considéré comme une couche blanche et cireuse qui doit être enlevée par ponçage physique de la surface suivie d'une lingette à acétone. Autres types de mécanisme de traitement de la résine époxy.

Les résines époxy latentes sont des systèmes qui sont mélangés à la température ambiante et vont commencer la polymérisation, mais il n'arrivera pas à un traitement complet à moins d'être exposés à un cycle de traitement thermique. En général, il s'agit de systèmes à haute performance qui présentent des performances exceptionnelles dans des conditions extrêmes telles que des performances mécaniques élevées sous la chaleur et les températures cryogéniques, la résistance chimique ou tout environnement que le système de température ambiante époxy effectue marginalement ou mal. Au moment du mélange de la résine et de l'agent de durcissement, la polymérisation commencera et n'atteindra qu'un traitement partiel. Certaines résines peuvent sembler guéries ou sèches au toucher, cet état s'appelle « cure b-stade », mais à l'application de la force sera soit gommeux ou cassant presque comme du verre et se dissout dans la plupart des solvants.

La résine semi-curée doit être exposée à une température élevée pour qu'elle continue à se polymériser et à obtenir un traitement complet. Systèmes de durcissement activés par la chaleur. Ce type de système époxy ne se polymérise que s'il est exposé à la température d'activation de l'agent de durcissement qui peut être aussi bas que 200f et aussi haut que 400f. Dans la plupart des cas, notre système époxy max peut être stocké à température ambiante et rester liquide jusqu'à six mois et plus. Test du rapport tissu/résine par combustion de résine - youtube.

Test ultime de résistance à la compression de la planche à outils laminée en fibre de verre. 6500 livres à la défaillance / 0,498 pouce carré = 13,052 psi résistance maximale à la compression. Examen des spécimens après le test de compression - youtube.

D'autres essais mécaniques et physiques devraient être utilisés pour déterminer d'autres aspects de la performance. Voici un lien vers une revue technique qui traite de l'importance de la validation et de l'essai des matériaux composites. Veuillez couper et coller le lien suivant pour consulter la revue.

N'oubliez pas notre kit de mélange époxy. Tout ce dont vous avez besoin pour mesurer, mélanger, distribuer ou appliquer.

La proportion de la quantité correcte est tout aussi importante pour atteindre les propriétés de durcissement prévues du système de résine. Le récipient dans lequel l'époxy et l'agent curant sont mélangés est une considération importante lors du mélange d'un système de résine époxy. Le contenant doit résister à la ténacité du produit chimique et être exempt de contamination. 1 chaque échelle numérique -durable, précise jusqu'à 20.000 grammes. 4 tasses de mélange en plastique hdpe limpide de 32 onces (1 litre).

4 tasses en plastique hdpe transparent de 16 onces (1 pinte). 5 paires une taille convient à tous les gants en latex sans poudre.

Veuillez vérifier d'autres disponibilités. Veuillez vérifier avant d'acheter ce produit. L'utilisateur doit tester soigneusement toute utilisation proposée de ce produit et conclure de manière indépendante une performance satisfaisante dans l'application. De même, si la façon dont ce produit est utilisé nécessite l'approbation ou l'autorisation du gouvernement, l'utilisateur doit obtenir cette approbation. Les renseignements contenus dans le présent document sont fondés sur des données jugées exactes au moment de la publication. Les données et les paramètres cités ont été obtenus au moyen d'informations publiées, des laboratoires de produits polymères utilisant des matériaux dans des conditions contrôlées. Les données de ce type ne doivent pas être utilisées pour une spécification de fabrication et de conception. Il est de la responsabilité de l'utilisateur de déterminer cette aptitude composite pour l'utilisation.

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type de produit: tissu de fibre de carbone

modèle: style 282 50 pouces x 180 pouces

élément modifié: non

pays/région de fabrication: États-Unis

matériel: fibre de carbone de 3k pan

pays de fabrication: staes unis

coupé à la longueur du rouleau principal: longueur continue de 5 verges roulée sur un noyau

format large pour moins de coutures: mesure plus de 50 pouces du bord au bord

haute tolérance à la chaleur: reste stable à plus de 500°c

accommodable pour les pré-préréglages et les poses à la main: les bords de coupe sont stabilisés avec du ruban amovible

mpn: maxcarbon3kwt3yrd

brand: composites de polymères inc